鋼管生產(chǎn)中，因原料質(zhì)量、工具及操作等生成鋼管的內(nèi)外表面質(zhì)量缺陷。
常見以下幾種：
①內(nèi)折疊（內(nèi)重皮）和內(nèi)裂紋
內(nèi)折疊（內(nèi)重皮）和內(nèi)裂紋是最常見的缺陷形式。
缺陷特征；毛管內(nèi)表面呈現(xiàn)螺旋形、半螺旋形或無規(guī)則分布的鋸齒狀，可能沿鋼管全長分布，或僅位于兩端，或者在一部分長度上。
軋制合金鋼管時(shí)，內(nèi)折特別容易產(chǎn)生，軋制一般碳素鋼管有時(shí)也出現(xiàn)。
形成內(nèi)折缺陷可能有以下幾種原因：
一是由于形成孔腔的原因，直接或間接影響孔腔過早形成的因素都會導(dǎo)致產(chǎn)生內(nèi)折疊缺陷產(chǎn)生。這些因素包括有原料質(zhì)量，鋼種及加工性能、加熱、穿孔變形制度和調(diào)正，工具設(shè)計(jì)及磨損等等。
二是定心孔不良造成的，稱之為定心內(nèi)折，定心內(nèi)折發(fā)生在毛管前端。
三是由于穿孔機(jī)頂頭磨損及表面熔化，毛管內(nèi)壁粘金屬而造成內(nèi)折。
四是由于在穿孔展軋段不均勻變形而產(chǎn)生內(nèi)裂紋和內(nèi)裂紋經(jīng)繼續(xù)加工而成內(nèi)折。
②內(nèi)螺紋
缺陷特征：毛管內(nèi)表面呈現(xiàn)沿其螺旋方向的碾軋傷痕（連續(xù)和不連續(xù)）分布在鋼管全長。
產(chǎn)生原因：由頂頭設(shè)計(jì)不合理及連接頂頭的連接桿上有尖棱的凸起，焊有金屬瘤以及其它，而把毛管內(nèi)表面刮傷造成的。頂頭設(shè)計(jì)不合理，如反錐部分圓角太小，邊緣是尖銳的，而擦傷毛管內(nèi)表面，如果使用的頂頭展軋段錐角和軋輥出口錐錐角不相符合以及頂頭質(zhì)量不好，頂頭表面上有缺陷也會導(dǎo)致內(nèi)表面被擦傷。當(dāng)軋機(jī)調(diào)正不正確會加劇這種缺陷產(chǎn)生。
③毛管壁厚不均
毛管壁厚不均可分為縱向壁厚不均和橫向壁厚不均。
（1）縱向壁厚不均：毛管全長螺旋狀壁厚不均。
產(chǎn)生原因：主要是由管坯加熱沿長度方向上溫度不均引起的，存在陰陽面。另外由于穿孔機(jī)軋制中心線和設(shè)備中心線不一致，以及頂頭、導(dǎo)板過分磨損和頂頭偏都會造成全長縱向壁厚不均。
（2）前端壁厚不均：毛管前端部分壁厚不均。
產(chǎn)生原因：管坯端面不平或橢圓度過大，管坯端部溫降不同，入口導(dǎo)管尺寸過大或嚴(yán)重磨損，軋輥轉(zhuǎn)速過高，頂頭位置過大等，都會使管坯咬入不穩(wěn)定，頂頭對中不好，造成前端壁厚不均。
（3）后端壁厚不均：毛管尾端部分壁厚不均。
產(chǎn)生原因：管坯加熱不均，頂桿彎曲嚴(yán)重或頂桿剛度不夠，頂頭位置過后，定心輥打開過早，造成毛管尾部軋制時(shí)，頂頭—頂桿跳動劇烈引起壁厚不均。
④外刮傷
缺陷特征：毛管外表面呈現(xiàn)沿其螺旋方向的碾軋傷痕。
產(chǎn)生原因：導(dǎo)板、定心輥等粘結(jié)金屬或軋輥磨損嚴(yán)重劃破運(yùn)動中的毛管。
⑤凹坑、結(jié)疤
缺陷特征：毛管外表面沿其螺旋方向每隔一個(gè)輥圓周長周期地分布一個(gè)同樣形狀的結(jié)疤軋痕。
產(chǎn)生原因：工具表面粘金屬，鋼管表面上粘東西，以及孔型中留有金屬塊或其他異物而
造成。
⑥外折與發(fā)紋
缺陷特征：毛管表面上呈現(xiàn)螺旋形分布鱗片狀折迭或細(xì)發(fā)狀裂紋，多產(chǎn)生于大口徑薄壁管。
產(chǎn)生影響：主要是原材料質(zhì)量不良，機(jī)械刮傷而造成以及由于變形過程中造成金屬表面破裂而造成。
⑦耳子、楞子、青線，
缺陷特征：鋼管外表面有一定寬度的、凸起的或凹下的偏平的、呈直線性全長分布。
形成原因：使用工具不合理，調(diào)整不當(dāng)，孔型不對稱或來料尺寸不當(dāng)造成（如錯(cuò)位、兩邊輥縫不等，壓縮量過大，孔型窄，寬展量過大等）。
⑻破裂
缺陷特征：鋼管內(nèi)外表面有很長的裂口，全長或局部分布等。有外部破裂和內(nèi)部破裂兩種，特別危險(xiǎn)的是金屬內(nèi)部破裂，因?yàn)椴皇窃诒砻嫔喜灰装l(fā)現(xiàn)，最常見內(nèi)部破裂缺陷是分層（或環(huán)形破裂）。
產(chǎn)生原因：1）金屬塑性差，或質(zhì)量太低，斜軋穿孔時(shí)穿裂。
2)工具把金屬破裂。
3）破壞了正常的變形區(qū)，而軋破。
4）不均勻變形而引起的破裂，或者造成金屬塑性下降而產(chǎn)生的金屬破裂等。